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混凝土中产生的气泡，100μm以上的称之为大害泡，100～50μm的叫中害泡，50～20μm的叫低害泡或无害泡，20μm以下的称有益气泡。
应注意的是，混凝土中含气量适当，微小气泡在分布均匀且密闭独立条件下，在混凝土施工过程中具有一定的稳定性。从混凝土结构理论上来说，这种微小气泡形成的空隙属于毛细孔范围或称无害孔、少害孔，它不但不会降低强度，还会大大提高混凝土的耐久性。
2.1 原材料2.1.1 水泥对于气泡生成的影响
在水泥生产过程中使用助磨剂，通常会产生气泡过多的情况，且水泥中碱含量过高，水泥细度太细，含气量也会增加。水泥和用水量的多少也是气泡产生的重要原因。在混凝土试配时主要针对强度而考虑水泥用量，如果在满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，从而降低水灰比，气泡量会大大降低。其作用就是利用多余的灰浆填充遗留空隙，从而达到阻断气泡形成空间。
2.1.2 外加剂对于气泡生成的影响
如混凝土中含有大泡特别多，通常可能是与外加剂中的引气成分差有关。一般减水剂中或复合型泵送剂中可能会掺入一定引气成分的引气剂，减水剂用量增加，气泡也会增加。
2.1.3 粗细骨料对于气泡生成的影响
根据粒料级配密实原理，在施工过程中，材料级配不合理，粗骨料偏多、大小不当，针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
2.2 施工工艺
2.2.1 搅拌时间对于气泡生成的影响
搅拌时间对混凝土内部产生的气泡也会有不同的影响。混凝土在搅拌过程中，如果搅拌不匀，同样的水灰比，会使外加剂达不到均匀分布，外加剂富余的部位所产生的气泡就会多，而未拌合到外加剂的部分则会出现坍落度不均、坍损大、离析等现象，但过分的搅拌又会使混凝土在搅拌的过程中形成的气泡越来越多，从而产生负面的作用。
2.2.2 脱模剂的选用对于气泡生成的影响
纯油类脱模剂仍然会被有些施工单位延用，常常使用的是机械厂回收下来的废机油，这种废机油对气泡具有极强的吸附性，混凝土内存在气泡一经与之接触，便会吸附在模板上而成型于混凝土结构的表面。还有就是要注意在选用脱模剂时应该结合模板的类别进行适应性的选配，这样搭配使用可以降低气泡量。
2.2.3 振捣情况对于气泡生成的影响
由于施工中振捣的环境不同，振捣手的操作对混凝土表面出现气泡的多少也有着不同。作为混凝土结构，振捣越好混凝土的内部结构就越密实，从分层振捣的高度和振捣时间两个方面来说，分层的高度越高，混凝土内部的气泡就越不容易被排出。振捣器插拔的速度也会影响气泡的排出，要求“快插慢拔”，即插入速度要快，使上下部混凝土几乎在同时受到振捣，拔出时则要慢，否则振捣器的位置不易被填实而形成空隙，不利于气泡的排出。但超振、欠振、漏振现象的出现，对混凝土的表面气泡缺陷就会越来越多。超振会使混凝土内部的微小气泡在机械作用下出现破灭重组，由小变大。欠振和漏振都会使混凝土出现不密实而导致的混凝土自然空洞或空气型的不规则大气泡。
3.1 原材料方面
（1）建议优先使用产生气泡少、含碱量低的水泥。
（2）使用方要建议外加剂厂家，在配制外加剂时要严格控制掺入的引气组分比例和用量。
（3）对于骨料要把好材料关，严格控制骨料粒径级配和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。选择合理骨料级配和砂率。
3.2 施工工艺
（1）重视搅拌时间，使外加剂能够得到充分均匀的与其它原材料拌合。对于搅拌时间也是有着标准要求的，根据《预拌混凝土》GB/T14902“7.5.2规定搅拌生产时每盘搅拌时间（从全部材料投完算起）不得低于30s，在制备C50以上强度等级的混凝土或采用引气剂、膨胀剂、防水剂时应该增加搅拌时间。”
（2）建议施工单位选择优质脱模剂，并检查使用的模板和脱模剂是否匹配。模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚。
（3）建议施工单位注意振捣过程，在混凝土的施工过程中，应分层布料，分层振捣。分层的厚度以不大于50cm为宜，否则气泡不易从混凝土内部往上排出。严格按照“快插慢拔”的操作方式进行振捣作业，严防出现混凝土的欠振、漏振和超振现象。
